Kalziniertes Kaolin erfüllt in Keramikglasuren fünf Kernfunktionen: Verringerung der Schrumpfung, Stabilisierung des Glasurschlupfes, Bereitstellung von Aluminiumoxid und Siliziumdioxid, Anpassung der Wärmeausdehnung und Verbesserung des Weißgrades.
Es wird hauptsächlich verwendet, um Rohkaolin teilweise zu ersetzen. Die typische Dosierung liegt zwischen 3 und 10 Gew.-%. Das übliche Mischungsverhältnis von Rohkaolin zu kalziniertem Kaolin beträgt 1:1 bis 1:3.
1. Grundlegende Eigenschaften
Kalziniertes Kaolin ist ein wasserfreies Alumosilikat, das durch Erhitzen von Rohkaolin auf 600–1000 Grad hergestellt wird, um Kristallwasser zu entfernen.
Chemische Zusammensetzung: Al₂O₃ 35 %–40 %, SiO₂ 50 %–55 %, Glühverlust (LOI)<1%.
Strukturmerkmale: Rekonstruierte Kristallstruktur, nicht-plastisch, geringe Schrumpfung, hoher Weißgrad, schwache Suspensionsfähigkeit.
2. Kernfunktionen in Glasuren
2.1 Reduzieren Sie die Trocknungs- und Brennschrumpfung, um Risse und Kriechen zu verhindern
Raw kaolin has high shrinkage (>15 %). Wenn sein Anteil 15 % übersteigt, treten häufig Glasurfehler wie Trockenrisse, Kriechen und Delaminierung auf. Kalzinierter Kaolin weist nahezu keine Schrumpfung auf. Durch einen teilweisen Ersatz von Rohkaolin kann die Gesamtschrumpfung der Glasurschichten erheblich verringert werden. Es eignet sich besonders für Hoch-Tonglasuren, Dünnglasuren und Hochtemperaturglasuren.
2.2 Stabilisieren Sie die Rheologie des Glasurschlickers; Balance zwischen Suspension und Fließfähigkeit
Rohes Kaolin sorgt für Suspension und Thixotropie. Zu viel Rohkaolin führt jedoch dazu, dass der Glasurschlupf zu zähflüssig wird, sich schwer auftragen lässt und zur Verklumpung neigt. Kalzinierter Kaolin hat keine Schwebekraft, trägt aber zur Verdickung des Schlickers bei, verhindert Sedimentation und verbessert die Einebnung. Mit einer kleinen Menge rohem Kaolin vermischt, erreicht es sowohl einen stabilen Schlupf als auch eine gute Verarbeitbarkeit.
2.3 Lieferung von Aluminiumoxid und Siliciumdioxid; Passen Sie Glasurhärte, Feuerfestigkeit und Glanz an
Als Hauptquelle für Aluminiumoxid erhöht es die Schmelztemperatur der Glasur, die Hochtemperaturviskosität, die Oberflächenhärte, die Verschleißfestigkeit und die chemische Beständigkeit. Durch die richtige Zugabe wird der Weißgrad aufgehellt, die Transparenz verbessert und eine gleichmäßige Farbentwicklung gefördert.
2.4 Passen Sie den Wärmeausdehnungskoeffizienten an, um den Sitz der Glasur zu verbessern
Es senkt den Wärmeausdehnungskoeffizienten von Glasuren und reduziert Haarrisse, ideal für Glasuren bei niedrigen Temperaturen und Keramikmassen mit hoher Wärmeausdehnung. Es kann Quarz- oder Aluminiumoxidpulver teilweise ersetzen und verhindert so die Entglasung der Glasur und den Glanzverlust, der durch eine Überdosierung einzelner Rohstoffe verursacht wird.
3. Anwendungsmethoden und Formulierungsprinzipien
3.1 Austauschmethode (am häufigsten)
Ersatzverhältnis: Rohkaolin ersetzt durch kalziniertes Kaolin im Massenverhältnis 1:0,8 ~ 1:1. Empfohlene Formelkombination: 5–10 % Rohkaolin zur Suspension; 3–10 % kalziniertes Kaolin zur Schrumpfungskontrolle. Beispiel: Originalformel mit 20 % Rohkaolin → überarbeitet auf 8 % Rohkaolin + 10 % kalziniertes Kaolin. Gesamttongehalt 18 %, Schrumpfung nimmt deutlich ab.
3.2 Direkte Additionsmethode
Wenn der Rohkaolingehalt in der Glasur weniger als oder gleich 10 % beträgt, fügen Sie direkt 3–8 % kalziniertes Kaolin hinzu, um die Härte, den Weißgrad und die Stabilität der Glasur zu verbessern.
4. Gewaschener Kaolin vs. kalzinierter Kaolin für Keramikglasuren: Unterscheidung und Auswahl
Eine häufige Frage von Kunden:
Wie kann man gewaschenen Kaolin von kalziniertem Kaolin unterscheiden?
Hier unsere praktische Erklärung: In keramischen Glasurschlickern fungiert gewaschener Kaolin hauptsächlich als Suspensionsmittel. Seine plättchenförmige Partikelstruktur unterstützt andere Pulverrohstoffe und verhindert Sedimentation, wodurch ein homogener Glasurschlupf gewährleistet wird. Es sorgt außerdem für eine gute Haftung beim Auftragen der Glasur und erleichtert so die Verarbeitung.
Bei kalziniertem Kaolin ist das anders. Nach der Kalzinierung bei hoher-Temperatur verändert sich seine Kristallstruktur. Es verfügt über ein schwaches Suspensionsvermögen, erreicht jedoch einen überlegenen Weißgrad und eine hervorragende Reinheit. Es ist die ideale Wahl, um den Weißgrad der Glasuroberfläche zu erhöhen und Verfärbungen von Keramikmassen zu maskieren.
Die Grundregel für die Glasurformulierung ist einfach: Wählen Sie gewaschenes Kaolin, wenn Sie eine stabile Glasur-Schlicker-Suspension benötigen; Wählen Sie kalzinierten Kaolin für eine saubere, helle Glasuroberfläche.
Unser vorrätiger kalzinierter Kaolin hat einen Weißgrad von über 90 und eignet sich zum Aufhellen und Verbessern der Glasurklarheit bei gleichbleibender Langzeitversorgung.
Gewaschener Kaolin zur Suspension; kalziniertes Kaolin für den Weißgrad. Die richtige Auswahl erspart Versuche und Irrtümer bei Glasurrezepten.
| Produktname | SiO₂ | Al₂O₃ | CaO | MgO | K₂O | Na₂O | Fe₂O₃ | TiO₂ | B₂O₃ | ZnO | BaO | SrO | P₂O₅ | LOI |
| Kalzinierter Kaolin | 51.81 | 46.25 | 0.09 | 0.08 | 0.08 | 0.02 | 0.23 | 0.93 | N.D. | N.D. | N.D. | N.D. | N.D. | 0.22 |
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